建材行业是支撑国民经济发展的重要基础原材料产业，能源消费量约占全国能源消费总量的8%，其中水泥、平板玻璃、建筑卫生陶瓷能源消费量约占建材行业能源消费量的76%。水泥高效篦冷机、高效节能粉磨、低阻高效旋风预热器、浮法玻璃一窑多线、陶瓷干法制粉等技术是建材行业节能技术的发展方向。

水泥行业节能提效技术

（一）混烧石灰竖窑及配套超低温烟气处理技术，采用智能清渣系统、炉窑智能运行系统等技术，窑体保温采用耐火及隔热等多种复合材料，使窑体表面温度保持在30℃左右，防止窑体热量散失；同时配套超低温烟气脱硝处理装置，能够实现烟气在130℃催化剂起活。技术提供单位为山东万达环保科技有限公司。在临朐共享铝业科技有限公司熔铝炉烟气处理改造项目中，安装整套熔铝炉烟气处理设备、窑炉除尘设备、窑炉脱硫设备、窑炉超低温脱硝设备，配套全自动中控系统，节约标准煤1.3万吨/年，减排CO₂3.6万吨/年。

（二）水泥生料助磨剂技术，将助磨剂按掺量0.12~0.15比例添加在水泥生料中，改善生料易磨性和易烧性，在水泥生料的粉磨、分解和烧成中可以助磨节电、提高磨窑产量、降低煤耗、降低排放、改善熟料品质。技术提供单位为湖南昌迪环境科技有限公司。在广西都安西江鱼峰水泥有限公司水泥生料助磨剂应用项目中，在不改变现有工艺和设备的情况下，增加水泥生料助磨剂加料系统一套，节约标准煤6355吨/年，减排CO₂1.8万吨/年。

（三）节能型低氮燃烧器，采用非金属材质拢焰罩结构，在直流外净风通道外设有“非金属材质拢焰罩”。四个风通道截面积均可进行无级调节，实现各通道风速和风量之间匹配实现窑内过剩空气系数低工况下稳定燃烧。技术提供单位为淄博科邦热工科技有限公司。在天瑞集团南召水泥有限公司窑头燃烧器改造项目中，将原有燃烧器更换为节能型低氮燃烧器，并对配套的一次风机加大电机功率，节约标准煤6749吨/年，减排CO₂1.9万吨/年。

玻璃行业节能提效技术

   （一）玻璃熔窑用红外高辐射节能涂料，在熔窑内部硅质内壁喷涂红外高辐射节能涂料后，硅质内壁在高温下辐射率提高，窑内通过热损失和反射传热被烟气带走的热量降低；由硅质内壁以辐射传热方式再传回窑内热量，并被配合料及玻璃液吸收，使得熔窑内热量利用率增大。技术提供单位为中建材玻璃新材料研究院集团有限公司。在唐山蓝欣450吨/天浮法玻璃熔窑红外高辐射节能涂料项目中，在浮法二线喷涂使用玻璃熔窑用红外高辐射节能涂料，节能率为7.8%，折合节约标准煤3732吨/年，减排CO₂10347吨/年。

（二）新型梯度复合保温技术，针对玻璃窑炉不同部位，将各部位保温层划分为不同温度段。对各温度段开发保温新材料，再开发利用纤维喷涂，确保保温层不开裂、不收缩，形成保温性能优异、密封性好、耐久性强的新型保温技术。技术提供单位为中建材玻璃新材料研究院集团有限公司。在安徽盛世新能源有限公司650吨/天压延玻璃窑炉保温改造项目中，使用新型梯度复合保温技术对熔窑大碹顶等部位进行节能改造，节约标准煤4508.7吨/年，减排CO₂1.3万吨/年。

陶瓷行业节能提效技术

  （一）陶瓷集成制粉新工艺技术，将含水40%~42%泥浆压滤脱水成含水19%~20%泥饼，破碎成小泥块，低温干燥为含水8.5%~9.5%小泥块，破碎/造粒/优化/分选后得到含水7%~8%、粒径合适的粉料。利用窑炉各类低温余热蒸发泥块水分，用机械脱水方式去除超过50%水分，耗能降低。技术提供单位为佛山市蓝之鲸科技有限公司。在广东中宏创展陶瓷有限公司日产800吨粉料改造项目中，采用全自动送浆系统、高效脱水系统、余热利用设备（热交换与管道保温）、新型低温干燥系统、高效破碎造粒优化分选系统、中央控制系统等进行改造，节约标准煤1.1万吨/年，减排CO₂3万吨/年。

（二）抛釉砖用陶瓷干法制粉生产工艺及装备，采用适合于抛釉砖生产系统工艺和适合陶瓷原料特点的专用装备，解决干法制粉生产低吸水率地砖用粉料时存在的坯体表面平整度差和面层缺陷等问题，满足瓷砖生产要求。技术提供单位为河北金汇陶瓷有限公司。在河北金汇陶瓷日产3.1万平方米800×800毫米抛釉砖项目中，运用干法制粉工艺进行改造，其造粒采用悬浮套过湿造粒，原料粉磨采用立式辊磨机，节约标准煤1.1万吨/年，减排CO₂3万吨/年。

其他建材行业节能提效技术

  （一）一种隧道漫反射光学节能材料，通过产品表面多棱角立体纹理，对光源实现逆向漫反射，通过照明灯光提升反射效率，利用光源辐射能量，减少能耗浪费，提高隧道空间环境亮度、路面亮度和墙面亮度，改善和优化路面光照均匀度、墙面光照均匀度。技术提供单位为四川杰邦科技有限公司。在绵阳市一环路南段尖山子隧道项目中，在隧道侧墙3米高范围内铺设漫反射光学复合（瓷砖）材料，节约标准煤37.8吨/年，减排CO₂104.8吨/年。

（二）瀑落式回转窑制备陶粒轻骨料技术，使废弃物在1200℃左右高温中达到熔融状态，经冷却后形成高性能轻骨料。烘干焙烧分离，且设备内部异型结构可以增强热交换，提高换热效率，生产线余热回用设施完备，焙烧余热用于料球或原料烘干、冷却余热分段后用于助燃或原料及料球烘干。技术提供单位为山东恒远利废技术股份有限公司。在山东科立德环保科技有限公司年产10万立方米劣质粉煤灰污泥制备高性能轻骨料改造项目中，建设瀑落式回转窑、紊流式搅拌机和高含水率混合物料成型造球设备，配套自动控制系统，实现在线远程监控，节约标准煤7265吨/年，减排CO₂2万吨/年。

（三）高强度低密度页岩气用压裂陶粒支撑剂及制备节能技术，基于含铝固废矿渣复合矿化剂多组分设计，实现含铝固废矿渣循环再利用；使用多组分复合矿化剂低温烧成石油压裂支撑剂陶粒技术，同时利用原位自生莫来石晶须增韧技术，实现低密度石油压裂支撑剂陶粒硬度提高，以固废为原材料制备陶粒支撑剂，同时具有较低烧成温度，生产全过程低碳节能。技术提供单位为铜川秦瀚陶粒有限责任公司。在董家河循环经济工业园基于泥饼等含铝固废循环利用压裂支撑剂节能技术改造项目中，对原有成球车间进行改扩建，新增制粒设备及相关辅助设备16（台/套），半成品转筛4（台/套），新增缓冲仓4个及螺旋输送、斗式提升机等辅助设备，节约标准煤644.3吨/年，减排CO₂1786.3吨/年。