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【专题访谈】顺应时代 创新思路 打造多位一体的全能型产业基地 ——访南京中联水泥有限公司总经理王盛伟
阅读次数:759 添加时间:2020/12/16 发布: 管理员

记者手记:南京中联水泥有限公司(以下简称:南京中联公司)坐落在矿产资源丰富、风景秀美的南京东郊青龙山脉天宝山脚下,公司注册资本2亿元,资产总额17.38亿元,占地面积30万平方米。公司的前身是创建于1973年的地方国营“江宁县青龙山水泥厂”,2009年经中国联合水泥并购重组,成立了“南京中联水泥有限公司”,国有资产控股90%。阳春三月,我们采访了南京中联水泥有限公司总经理王盛伟先生。

记者:王总好!近年来,南京中联公司贯彻落实中国联合水泥“做强水泥、做优商混、做大骨料、做好综合利用”的战略部署,不断做强做实主业,已成为水泥行业“水泥+”模式的一个典型,请您谈谈公司近年来的发展情况。

王盛伟:几十年来,水泥制造一直是公司的核心业务。从机械化立窑发展到新型干法水泥生产工艺,1997年6月日产1000吨干法回转窑熟料生产线建成,年产熟料45万吨,2003年10月日产1500吨新型干法水泥熟料生产线建成,年产熟料46.5万吨,2008年7月,公司淘汰落后磨机建设了一条年产100万吨水泥粉磨生产线。进入中联后,2011年7月日产4500吨新型干法水泥熟料生产线竣工投产,年产熟料155万吨,5条粉磨生产线保证了熟料产能的发挥,水泥产能从建厂初期的2.5万吨/年发展到最高时期的330万吨/年。2013年公司落实南京市政府节能减排、淘汰落后产能要求,分别于2013年7月和12月关闭了日产1000吨和日产1500吨两条熟料生产线,目前正在运行的只有一条日产4500吨线,年产水泥200万吨,配套一座9MW余热发电厂,年余热发电量5600万千瓦时。

随着外部环境的变化,市场竞争愈加激烈,公司依靠产业链的协同发展和从产品制造者向服务者转型,丰富盈利渠道,提高核心竞争力,构建骨料、水泥、商品混凝土、水泥制品、危废处置服务多位一体的全能型产业基地,打造中联全能厂实力品牌,保障企业可持续发展。

一、实现水泥熟料生产线的工艺和管理升级,不断提高自动化、信息化和智能化水平。公司日产4500吨新线建成后,对与之配套的矿山开采、水泥磨系统、散装发货系统、包装系统都进行了技改升级,全面提升了公司生产实力。公司不断加强对工艺、装备、环保设施、中控操作、节能技术指标的管理和优化,连续多年在中联生产技术指标对标排名中位列前五名。公司已全部实现中央控制室的集中操作和监控,建立了全方位立体视频监控网络。相继引进自动烧窑控制系统,实现窑烧成喂料的自控;引进中设智控 CPCE设备管理平台,提升管理水平。近年来已经实现全厂过磅无人值守,提高了效率,降低了人工成本。公司不断加强信息化建设,逐步完善经营管理系统、生产自动化控制系统、监控系统、互联网的配置和运行,逐步将水泥制造各环节与互联网相融合,向“智能制造”的目标迈进。公司生料立磨磨辊轴承润滑改造及传动臂轴座改造、5#水泥磨辊压机除铁系统改造、铜尾渣作为水泥生产原料的技术改造等30多个项目获得技术革新奖;获得专利20多项。

二、实现矿山的资源综合利用和零排放,打造骨料示范线和绿色矿山。矿山是水泥制造企业的命脉,公司自备矿山——老虎洞山水泥灰岩矿储量丰富,服务企业已有几十年,新线建成后,矿山开采量由150万吨/年增加到300万吨/年。随着南京地区混凝土产业的高度发展,拉动了对砂、石骨料的需求,公司历时半年建成了一条年产200万吨的现代化砂石骨料生产线,于2013年12月正式运行,为片区商混企业提供了一定支撑。2014年,公司与南京商混企业联合技术攻关,开拓了石灰石粉制备系统技改项目,生产超细石灰石粉。2017年建成了年产30万吨机制砂生产线,实现矿山资源的综合利用和“零排放”。同时,公司致力于矿山地质环境保护和治理恢复工作,2015年11月通过了非煤矿山安全生产标准化二级验收。2019年公司紧紧围绕“绿色矿山”建设,重点实施“矿区西边边坡地质环境恢复治理工程”和“矿区东边坡地址灾害消险工程”,全面进行矿山地质环境生态修复,已投入2000余万元。2019年以来公司积极按照“花园、果园、公园”三园理念,按照“规范化、机械化、低尘化、信息化、绿色化、无废化”六化设计创建绿色矿山,力争2020年进入国家绿色矿山试点单位.

三、实现厂区环境治理和生产线节能减排,履行企业环保职责。一是加大厂区环境治理和美化;二是加强生产环保装备和减排设施提档升级,新线配套了CEMS烟气排放连续监测系统,2013年公司实施了3#窑炉4500t/d熟料生产线烟气脱硝技改工程,还将不断进行技改,满足国家及地方大气污染排放的相关要求;三是加强水泥生产的资源循环综合利用,落实各类固废的“资源化、减量化、无害化”处理,2014年建成了一条污泥处置生产线,已累计处置污泥近15万吨,增加收入1000余万元。2018年公司实施窑炉烟气脱硝氮氧化物深度减排升级改造工程,实现氮氧化物超低排放,排放浓度小于80mg/m3,实现了控制水泥熟料主要废气污染物排放总量及排放浓度双控目标

四、实现水泥营销创新,提高市场话语权和掌控力。公司产能规模和市场占有率均不占优势。因此公司开创新的营销模式,开展水泥贸易业务,与周边水泥同行达成战略协议,既做水泥销售商又做水泥经销商,年贸易量可达150万吨,减少商混采购成本1500余万元。

五、实现产业链延伸,向水泥“四化”发展大步迈进。自片区成立以后,通过一体化深度管理整合,已经实现了骨料、水泥、商品混凝土的纵向协同发展。2017年上半年,南京商混迁建到南京中联的年产300万立方米混凝土站中联站投入运营,实现了同一区域内的骨料-水泥-商混产业链的构建和完善。目前我们已经瞄准新的市场,准备将产业链延伸至地铁轨道和住宅商配PC构件等水泥制品领域,利用淘汰的日产1000吨熟料生产线原址建设管片PC生产线,为企业带来新的利润增长点,公司年产10800环地铁管片项目预计2020年9月建成投产。

六、实现水泥企业由污染制造端向污染消除端转变,通过水泥窑协同处置业务提升企业盈利能力。随着水泥原燃材料特别是煤炭价格的不断上涨和环保投入的增加,水泥成本难以有效调控。为避免关停危险和增加企业盈利,公司将目光聚焦在水泥窑协同处置领域,与北京金隅红树林公司签订战略协议,率先启动了利用4500t/d熟料生产线处理危险废物技术改建项目。公司危废处置线设计年处置产能10万吨,其中液态类2万吨、固态类3万吨、半固态类5万吨。2018年6月首次取得危险废物经营许可证,可处置国家危废名录中31大类危险废物,核准处置量9.46万吨/年,同时可协同处置污染土20万吨以上,设计污染土储存能力为5万吨,是南京地区最大的危险废物及污染土处置中心。配合南京地区其他的废物处置单位,将可彻底处置南京地区每年新产生的危险废物及污染土,也可逐步消化南京及周边地区历史遗留下的废物,废物利用每年可节约水泥生产用粘土数10万吨。水泥窑协同处置业务可为企业增加上亿元收入。

七、实现水泥企业安全管理升级,创建安全文化品牌。安全稳定是企业发展的基石,也是企业转型升级的保障。公司于2012年8月首批通过国家安全标准化一级企业评审,2014年代表中国建材被国家安监局指定为全国水泥行业4家安全生产标准化示范企业创建单位之一和隐患排查治理体系建设试点单位;2014年10月在南京中联召开了中国联合水泥主办的安全管理国际对标暨安全隐患排查治理工作会议;2015年4月,中国联合水泥集团在公司举办了为期4天的班组隐患排查治理培训精品班。2016年底公司顺利通过了安全生产标准化示范企业现场评审验收。公司被应急管理部纳入2018年第一批安全生产守信联合激励“红名单”,先后被评为安全生产标准化一级示范企业、安全文化示范企业、尘毒治理示范企业和“双重预防机制”试点企业。

记者:请您谈谈南京中联公司下一步发展举措。

王盛伟:一是巩固“水泥+贸易”营销模式,扩大水泥业务利润空间。推动区域企业定期交流,关注苏南、苏北市场变化,实现区域联动机制。要在确保低端稳量、夯实核心市场的基础上,不断扩大外围市场,重点做好周边市场网络布局。继续做好市场信息搜集、分析工作,适当提高水泥库存以备急需。

二是做强做优“水泥+危废”经营模式,适应市场变化。加强与环保主管单位和产废单位的沟通,以客户为出发点,提升自身的处置服务能力和水平。通过和第三方服务单位的紧密协作,拓展市场,并利用水泥窑协同处置成本优势抢占市场,保证公司危险废物的处置来源。积极参与行业间的技术交流习,了解行业最新资讯,合理调整服务方向。持续优化固态、半固态、液态三条处置线工艺,提高处置线适应性,提升自动化、智能化水平,减少人工操作,降低安全风险,提高劳动效率

三是实现“水泥+管片”产业链延伸,增加新盈利点。建成投产年产10800环地铁管片厂建设项目。

四是落实“三精管理”,做好精简精干、降本增效、精益经营工作。根据企业多元化业务进行组织优化,重塑组织架构。打通办公布局,实行集中办公和“大部制”模式。组织开展针对公司不同层级的管理方面的专业培训,提高企业治理能力。结合企业实际建立设备外委维保体系,充分利用互联网技术,提高运行效率。强化水泥窑协同处置环境安全风险管理、大气污染物风险源管控、废气粉尘无组织排放源治理及厂区环境状况等管理,落实环境管理责任制,层层履行节能减排责任。全面实行“大巡检”和计划性检修,提高生产运转率。

记者:非常感谢王总在百忙中中接受我们的采访!祝愿南京中联公司早日建成艺术工厂、花园工厂、绿色工厂、智慧工厂,成为服务城市、净化城市、美化城市的新型建材企业!

 



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